AGV机器人精准穿梭配送、智能机械臂与工人协同作业、PLC系统实现软件化集中管控、柔性生产线上工业AI技术深度融合高效运转……若非亲眼所见，很难想象这些智能化场景正发生在一座运营30年的老牌工厂内。
9月10日，澎湃新闻记者跟随“活力中国调研行”上海主题采访团，实地探访了跨国工业集团施耐德电气位于上海市普陀区的施耐德工业控制有限公司（简称普陀工厂）。作为施耐德电气全球核心的工业控制器生产枢纽，该基地专注于交流接触器、断路器、热过载继电器等关键电力控制设备的研发制造，其产品广泛服务于全球数据中心、智能电网、能源基建等战略领域。
在大数据、5G与人工智能技术深度渗透生产全流程的当下，这座资深工厂正展现出蓬勃的数字化生命力。
“面对新兴行业爆发式增长需求，普陀工厂部分产品线全球订单量激增141%，产品型号扩容4倍，原材料采购规模扩大6倍，供应商体系也拓展25%。”上海施耐德工业控制有限公司总经理冒飞飞向媒体介绍，为应对规模扩张与柔性生产的双重挑战，工厂近五年将自动化率提升20%，通过部署机器学习驱动的原型开发平台、智能排程系统及维修专用AIGC工具，实现人均生产效率提升82%，订单交付周期缩短67%，新产品上市周期最快压缩至6个月，创下行业极速研发纪录。
2024年10月，凭借卓越的智能制造实践，上海普陀工厂在全球激烈竞争中脱颖而出，成功入选世界经济论坛“端到端灯塔工厂”名录。
普陀工厂是施耐德电气全球的工业控制器生产中心
“我们始终反对盲目追求无人化生产。”冒飞飞强调，传统工厂侧重设备与人的简单叠加，而普陀工厂创新提出“人、机、智”三位一体理念，“数字化转型绝非以机器取代人力为目标，在智能时代，人机协作将释放更大价值，人始终是生产体系的核心。”
记者在厂区观察到，两条第三代全自动模块化柔性生产线可根据订单参数实现分钟级换型，设备复用率达85%，生产节拍提升65%。这项由施耐德电气联合中国产业伙伴共同研发的技术成果，已成功复制到全球12个生产基地，成为工业4.0时代的标杆解决方案。
“依托中国创新生态，‘中国智慧’正持续反哺全球市场。”冒飞飞表示，正是中国本土细分领域的差异化需求，催生了这套原创性柔性自动化系统的诞生。
除生产环节外，普陀工厂构建的机器学习寿命测试平台将新品开发周期平均压缩63%；运维场景中，AR可视化技术与AIGC大模型深度融合，使故障修复时效提升30%；AI驱动的端到端供应链协同系统则实现上下游无缝对接，显著增强产业链韧性。
中国丰富的工业应用场景为AI技术落地提供了天然试验场。据了解，施耐德电气在机器学习与AI算法领域已积累20余年技术沉淀，全球组建350余人的AI专家团队，其北京AI创新实验室正聚焦前沿技术研发与工业场景深度适配，打造定制化智能解决方案。
“进入中国38年来，中国已发展成为施耐德电气全球第二大市场、核心供应链基地及四大研发中心之一。”冒飞飞表示，公司将持续加大在华研发投入，构建绿色高效的端到端供应链体系，携手合作伙伴共同拓展“AI+工业”应用新蓝海。